ハイブリッドプラスチック加工「ジャストインメイク®」は、金属に代わる高機能樹脂スーパーエンプラなどを加工し部品製造する際に、低価格化できる！というメリットを説明しましたが、その他にも、この工法によって更に良くなることがあります！
ひけ・反りが起こりにくく、肉厚あるものが可能です！
成形による製品製造は、その肉厚に限界があります。 あまり厚みを与えてしまうと、温度を上げて溶融し、型に入れて冷却固化させる際、表面と内側の温度差によって反りやひけが発生しやすくなるため、薄いものが一般的です。
しかしジャストインメイク®加工では、成形時の環境条件の工夫により、かなり肉厚があるものでも製造可能です。
また、切削加工においては、市販されている板材・丸棒材などの押し出しによる材料を切削すると、これもまた特に薄い部分に反りが出やすくなります。 これは、押し出しによって材料に一方向の目ができるためです。
ジャストインメイク®では、押し出しによる成形を行わないため、成形物に目ができません。 そのために、後加工の切削を行っても、反りが出にくいのです。
強固な部品ができます！
これも上記の内容にかぶりますが、市販されている板材・丸棒材などの押し出しによる材料を切削して、歯車のような部品を製造したとします。押し出しによる材料の目があれば、特に歯車の歯の部分などは、ある方向からの力に対して弱くなる場合があります。
しかし、ジャストインメイク®であれば、この材料目ができないため、このような状況に対してより強い部品を作ることが可能です。
異なる材質を組み合わせて加工できます！
面白い例として、ジャストインメイクでは、プラスチックを金属と組み合わせたり、セラミックスと組み合わせたり、同じ樹脂でも異なる材質と組み合わせた ものをつくることができます。
例えば、左上は、予め仕込んだSUSの棒にPEI（ポリエーテルイミド）ウルテム®樹脂をジャストインメイク加工した半導体製造に関わる部品です。長さが35mmもある長い部品で、別々に加工すると結構難しいものです。
次に、左中は、セラミックスのコアにETFE樹脂をジャストインメイク加工したものです。これも複雑な形状をしているため、普通に別々の加工をしてできるものではありません。
最後に、左下は、アクリルベースの中にPEEK樹脂の●板が入っています。これもジャストインメイク加工によるもので、後入れでありません。
